40억 투자해 자체 자동화 설비 구축
50명이 할 일, 현재 3~4명만으로 가능

위너서의 자동화 설비.
위너서의 자동화 설비.

자동화 설비는 최소 하나의 제품을 20만개 이상 생산할 때 경제적 효용이 있는 것으로 전해진다. 다품종 소량생산이 기본 틀인 국내 중소기업에서 도입하기가 까다로운 이유다.

이러한 조건 속에서도 배선기구 전문업체 위너스(대표 김창성)는 40억을 투자해 자체 자동화 설비를 마련, 비용을 크게 줄이면서도 ‘불량 제로’를 달성하고 있다.

위너스는 수요가 많아 대량 생산이 가능한 매입형 스위치와 콘센트 제품의 전체 공정을 자동화했다. 이를 통해 생산 캐파를 2배 이상 끌어올렸고 ‘불량 제로’를 달성했다. 비용 절감효과도 톡톡히 봤다.

김창성 위너스 대표는 “하나의 제품에 부품이 많게는 35개까지 들어가는데 사람이 할 경우 이를 다 수동으로 조립해야한다”며 “이 과정에서 오조립, 누락 등으로 불량룰이 높아질 수밖에 없는데, 자동화 설비에는 검사시스템이 함께 설치돼 부품이 끼워질 때마다 검사용 카메라가 이를 감지, 검사해 ‘불량 제로’가 가능하다”고 말했다.

자동화 설비 도입 후 이전보다 인건비는 70% 줄어들었다.

김 대표는 “자동화 설비에는 이를 관리하는 직원이 1명씩만 배치된다”며 “기존 50명이 할 일을 현재 3~4명만으로 가능해졌다”고 말했다.

위너스는 공장 자동화를 위해 부품, 금형‧사출에도 큰 변화를 줬다.

자동화 설비는 부품의 균일성이 완벽하지 않을 경우 기계 자체가 작동을 중단한다. 부품의 품질도 필연적으로 함께 올라가야하는 것. 위너스는 자사에 부품을 공급하는 협력업체에 높은 품질의 제품을 요구, 자동화 설비로 생산하기 위한 준비작업을 거쳤다. 금형, 사출 설비도 새로운 자동화 설비에 맞춰 다시 제작했다.

김 대표는 “공장 자동화 도입은 단순히 자동화 설비만 있다고 되는 것이 아니다”라며 “자동화 수준에 부합하도록 제반 시설, 운영능력 등 조건을 갖춰야하기 때문”이라고 말했다.

위너스는 수십년에 걸친 노하우를 바탕으로 설비제조업체와 공동으로 자동화설비를 제작했다.

특히 위너스의 독특한 자동화설비 중 하나라는 ‘천장형 컨베이어 벨트’는 멀티탭 생산 효율과 편의를 높였다. 공장 천장에는 800m의 레일이 설치돼 있다. 각 고리에 멀티탭용 전선 묶음이 걸려 이동된다. 전선은 컨베이어벨트를 따라 이동하면서 동시에 멀티탭으로 조립, 제조된다. 한 고리당 최대 200kg의 하중을 견딜 수 있다. 이를 통해 위너스는 전선 오염을 낮추고 작업의 속도와 편의성을 높였다고 밝혔다.

또 위너스는 공간을 적게 차지하고 기계 관리 편의성이 높은 턴테이블 방식 자동화 라인도 구축했다.

김 대표는 “자동화 설비 개발에만 1년, 안정화까지 2년이 걸렸다”며 “지금도 지속적으로 개선해 완벽한 자동화 라인 구축하고 있다”고 말했다.

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